本田采用直線模組3D打印技術打造輕量化零部件。受國內特別汽車文化的影響，不少消費者都認為日系車輕不耐撞。其實科學研究表明，車輛的性能和車重沒有直接關系，車輛的性取決于車身結構件的性能與車體構造。本田的研發(fā)部門就與軟件公司Autodesk展開合作，雙方設計了一款曲柄軸部件并采用3D打印技術制造樣品，從而實現車輛輕量化并提升發(fā)動機燃油經濟性。

我們都知道，曲柄軸在汽車發(fā)動機中發(fā)揮了關鍵作用，該部件能夠將活塞擺動轉化為旋轉力，因此對于磨損度有著較高要求。曲柄軸的外形要耐受燃燒壓力，且隨時維持轉動平衡。小編直線模組獲悉，因為曲軸部件的材料及制造工藝特別性，曲軸的整體結構自發(fā)動機誕生以來，都沒有發(fā)生太大的變化。如今，隨著3D打印技術的應用，本田的設計方案相較前述產品將實現減輕30%的目標，可以說是一項新的突破。

此外，據小編直線模組了解到，本田一直致力于使用3D打印技術及智能設計方案來優(yōu)化汽車零部件的設計。迄今為止，本田對發(fā)動機控制單元及車架等多類汽車零部件都進行了升級，也利用3D技術實現了車身零部件的輕量化。

說起3D打印，咱們的就要提到直線模組了，3D打印中的拾取、存放都是應用到了直線模組裝置的。而我們昆山同茂電子是一家集直線電機技術研究，開發(fā)，直線電機，音圈電機，直線模組，音圈模組制造和銷售為一體的生產廠家。公司生產制造的產品是采用歐美先進技術標準，工藝和測試手段,其品質與動力性能達到世界先進水平,可替代國外同類產品。

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